起重設備作為提高勞動生產率的重要工具和設備，在現代工礦企業中應用越來越普遍，它不但可以提高生產率，還可以減輕人員的體力勞動，實現生產機械化、自動化。但是，起重機械在生產過程中由于人員的違章作業或使用、維修不當，就會造成重大人身傷亡事故，直接危及員工的生命安全。同時造成重大經濟損失。所以我們應當及時分析起重傷害事故的原因及其規律，經常開展起重機械的安全預測和安全評價工作，使起重機械的不安全因素及時排除，確保起重機械的安全運行，防止發生重傷害事故造成的人員傷亡事故。在這里，我們根據起重機吊物異常墜落事故，分析事故的原因及重要度。
1. 建立事故模型
將重物附落作為事故的頂項，起重機吊物附落的各種發生的現象，建立起樹支節點關系(見下圖)。
2. 定性分析
1) 求事故樹最小割集
T=A1+A2+A3+xl
=X2·X3+X4+B1+X5+X6(X9+X10)+X1
=X2·X3+X4+X7·X8+X5+X6·X9+X6·X10+X1
=X2·X3+X4+X7·X8+ X5+ X6·X9+X6·X10+ X1
根據計算得到7個最小割集
{X2，X3}{x4}{X7，X8}{X5}{X6，X9}{X6，X10}{X1}
2) 用最小割集表示的等效事故樹
3) 各基本事件的結構重要度順序為不考慮基本事件發生的概率，只根據事故樹及用最小割集表示的等效樹分析：X1、X4、X5最重要并且處于同等地位X6次之X2、X3、X7、X8、X9、X10相對最不重要并且處于同等地位所以各基本事件的結構重要順序為：I1=I4=I5>I6>I2=I3= I7=I8=I9=I10
3. 結論及措施
綜上分析，導致吊物墜落的主要因素是：安全裝置失效；捆綁不良，起吊后重物脫落；違章使用鋼絲繩；吊運中繩索異常斷裂，這些是最重要的原因。吊物碰到障礙物后搖晃擺動，而操作者又不能采取應急措施：也是重要原因之一。概括起來就是人的不安全行為，即人的技術素質和責任心。操作者是否經過專門的安全技術培訓，操作是否遵守安全操作規程，責任心是否強等，這是能否保證吊物不異常墜落的關鍵。當然也不排除設備缺陷導致頂上事件發生的可能性。但是在人與設備這對矛盾中，人是矛盾的主要方面，設備的缺陷是人可以事先檢查出來并加以修復的。為此，提出以下幾點預防措施：
1) 對吊車司機須定期組織技術演練和崗位練兵，加強安全技術培訓和安全教育，提高他們的安全生產技能及事業心、責任感和事故的應急處理能力。
2) 起重操作人員必須持證上崗：嚴格遵守操作規程和各項規章制度。
3) 加強設備的維護保養，除按國家要求對起重設備進行定期檢驗外(1次／2年)。車間應當對在用起重設備進行常規維護保養，確保其安全技術特性。對在用起重設備及安全附件、安全保護裝置、應進行日常安全檢查。發現異常情況及時處理。加強交接班檢查和預防性維護，尤其對過卷揚限制器、吊鉤、吊具的檢查維護。
4) 加強管理，尤其對吊索具，認真執行鋼絲繩的安全系數選用標準和報廢標準。對吊具要保管和維護好，不得任意亂扔、亂放。
